«МАЛЕНЬКИЕ» ДЕКОВЫЕ ЛАМЕЛИ (шириной до 100 мм и длиной до 1 м)
Производственные линии для изготовления верхних ламелей для 2-слойных паркетных планок (= 1-полосных палуб) или 3-слойных досок с палубой для корабельного пола основаны на проверенной системе SCHROEDER для производства планок паркета и лампового паркета. Для удовлетворения особых требований к производству палубных ламелей потребовалось доработать лишь некоторые элементы. В отличие от обработки шпунта и паза для планок паркета, первым шагом является изготовление идеально строганных со всех сторон планок с абсолютной точностью намотки. В принципе, для этого необходимо лишь поменять инструменты. Кроме того, имеются различные опции, оптимизирующие станки для нанесения верхнего слоя. Более подробную информацию о базовых машинах можно найти в разделе «Планочный паркет».
Разумеется, промежуточная сортировочная система SV и передаточное устройство TV-2 не требуются и могут быть заменены простыми ленточными конвейерами. Кроме того, в двухпильном станке не требуется профилирование, т.е. для нормального (для двухслойных досок) или точно прямоугольного (для трехслойных досок) поперечного раскроя достаточно 2 или 4 пильных валов. При высоких требованиях к прямоугольности мы рекомендуем использовать станок PAKUE версии «F» (подробнее см. также раздел «Профилирование»).
В дополнение к упомянутым станкам необходимо разделить сканлейты на отдельные ламели поверхностного слоя (формовки). Для этой цели используется оптимизированная версия раскроечного станка с 2 или 4 пильными валами, каждый из которых оснащен 4 - 7 пильными дисками. Необходимая толщина полотна и количество пильных пакетов зависят от желаемой толщины и количества покровных полос. В отличие от рамных пил, использование дисковых пил значительно снижает затраты на обслуживание и обеспечивает непрерывный поток материала. В частности, полностью исключаются дополнительные трудозатраты на подачу обычно 4-6 рамных пил.
В связи с постоянно растущими требованиями к допуску толщины и точности кромок, особенно при отделке палуб судов (= двух- или трехполосные палубы), в последние годы все большую популярность приобретают так называемые кромкофрезерные станки. В последние годы все большую популярность приобретают кромкофрезерные станки для отделки палубных ламелей. Эти станки используются непосредственно после риппила (или гребнереза) и заново фрезеруют ламель по ширине примерно на 0,5-1 мм с каждой стороны. Это полностью устраняет сколы кромок (вызванные пилами) и значительно улучшает прямолинейность ламелей. Общий выход продукции увеличивается до 2 %, т. е. значительно снижается процент брака по бракованным планкам.
Такие кромкофрезерные станки для небольших ламелей (шириной от 60 до 100 мм) могут также использоваться для повторной обработки дефектных ламелей, часто в сочетании с небольшими двойными обрезными пилами, чтобы уменьшить партии ламелей с дефектами кромок и торцов до следующего наименьшего размера ламели.
Наконец, отдельные погонажные изделия или планки сортируются по качеству, временно хранятся в буферах или отправляются непосредственно на дальнейшую обработку (склеивание).
«БОЛЬШИЕ» ДЕКОВЫЕ ЛАМЕЛИ (шириной более 100 мм и длиной более 1 м)
Независимо от используемого метода (сухой или мокрый распил), необработанные доски сначала строгают с 2, а лучше с 4 сторон, а затем распиливают на ленточных, полосовых или дисковых пилах.
Для высушенных необработанных досок (=> ламели сухого распила) рекомендуется 4-сторонняя обработка с предварительным «центрированием». Сырые доски сначала выравниваются точно по центру, а затем симметрично фрезеруются до готовой ширины справа и слева - независимо от кривизны и искривления в результате сушки. Выход продукции увеличивается, а последующее рыхление значительно упрощается.
Для «мокрых» необработанных досок (=> ламели в мокром распиле) эти усилия, как правило, не требуются. Последующая сушка ламелей многократно увеличивает деформацию, так что предварительная обработка без центрирования здесь оправдана или не дает больших преимуществ.
Для распиловки широких досок на палубные ламели можно использовать как дисковые, так и ленточные пилы. В исключительных случаях можно использовать и дисковые пилы. Однако потери при резании у ленточных пил значительно ниже, чем у циркулярных, особенно при большой ширине древесины, поэтому при ширине древесины более 120 мм всегда предпочтительнее использовать ленточные пилы.
В принципе, все три метода подходят для мокрого пиления, но циркулярные и ленточные пилы имеют преимущества в транспортировке стружки из пропила благодаря постоянному движению зубьев. Колебательное движение ленточной пилы препятствует хорошему удалению стружки из пропила, особенно при мокром пилении. Поэтому ленточная пила обычно является первым выбором.
Ламели мокрого распила обычно имеют сильные деформации по ширине, прямолинейности (отклонения могут достигать 20 мм!) и толщине, а также в некоторых случаях по длине, поэтому для ламелей мокрого распила необходимо окончательное форматирование. Деформации и избыточная ширина фрезеруются с обеих сторон (не пилятся!), чтобы избежать сколов, отколов и трещин. За один проход можно чисто удалить до 20 мм с каждой стороны и добиться прямолинейности +/- 0,2-0,3 мм.
Однако даже в сухих ламелях после резки часто наблюдаются деформации до 5 мм, поэтому здесь также рекомендуется последующее форматирование. Форматирование может выполняться как по длине, так и в поперечном направлении, чтобы идеально откалибровать длину.
В последние годы были разработаны различные процессы для максимизации выхода продукции, в частности для постобработки (форматирования) сильно деформированных ламелей, полученных при мокрой резке. Хотя выравнивание этих сильно деформированных «бананов» по фиксированному боковому упору является простым и понятным, оно приводит к большим потерям и низкому выходу. Помимо сложных измерительных систем с активным сервопозиционированием фрез, использовались также сервоприводные системы центрирования по 4 точкам. Однако самым простым и экономичным методом является механическое центрирование с помощью подпружиненных боковых роликов. Кривизна до 25 мм легко компенсируется даже при использовании очень тонких планок (толщиной 2,5 мм), а выход продукции гарантирован на 100 % при условии, что ширина необработанной планки полностью соответствует желаемой ширине готовой.
