Производство двухслойных паркетных планок включает непрерывный технологический процесс — от изготовления ламелей и несущего слоя через склеивание и прессование до разделения, шлифования и обработки поверхности. При этом именно точность оборудования определяет качество продукции и экономическую эффективность производства.
Покрывающий слой (1) состоит из из одной ламели толщиной 3 - 6 мм, изготовленной из твёрдых пород древесины, например дуба, бука, клёна и проч.
Несущий слой (2) состоит из фанеры, HDF/MDF или аналогичного древесного материала. Типичная толщина данного слоя составляет примерно 5–8 мм.
Покрывающий слой (1) состоит из одной ламели толщиной 3 - 6 мм, изготовленной из твёрдых пород древесины, например дуба, бука, клёна и проч.
Несущий слой (2) состоит из поперечно уложенных реек из твёрдых или мягких пород древесины, например ламелей наборного паркета, толщиной 5 - 8 мм и шириной около 15 - 23 мм.
Качество изделия определяется качеством покрывающего слоя и финишной обработки. В отличие от 3-х слойных паркетных досок, точность изготовления ламелей покрывающего слоя в 2-х слойном паркете практически не имеет значения. Единственно важным фактором является точная равномерная толщина.
Разумеется, недопустима напряжённость древесины из-за некачественного процесса сушки. В связи со склеиванием по продольной стороне ламели, применяемые в 3-х слойных паркетных досках, требуют абсолютной точности, как и готовый продукт.
Разумеется, недопустима напряжённость древесины из-за некачественного процесса сушки. В связи со склеиванием по продольной стороне ламели, применяемые в 3-х слойных паркетных досках, требуют абсолютной точности, как и готовый продукт.
Прочие аспекты:
— отсутствие сколов
— хорошее качество поверхности
— отсутствие перекосов (напряжённость из-за неправильной сушки)
Изготовление многослойных паркетных полов принципиально состоит из следующих производственных процессов:
Производство ламелей покрывающего слоя
Производство несущего слоя
Склеивание / прессование
Раскрой / шлифовка
Обработка поверхности
Наряду с качеством обрабатываемой древесины, высокое качество продукта определяется следующими этапами производства:
изготовление ламелей покрывающего слоя
склеивание / прессование
обработка верхней поверхности
финишная обработка
Эти производственные процессы требуют абсолютной точности и надёжности станков, применяемых в процессе производства. Необходимо предотвращать или снижать простои производства, связанные с остановкой станков.
Поэтому для производителей паркета чрезвычайно важно наличие:
высокоточных
мощных
надёжных и
простых в обслуживании станков
Несущий слой 2-х слойного паркета может быть из ламелей или из фанеры. Несущий слой из ламелей должен быть сначала изготовлен. Ламели (например, отходы производства наборного паркета) должны быть сначала произведены и соединены в матрицы. Подготовленный несущий слой гарантирует удобное оперирование обрабатываемым материалом на последующих этапах производства и обеспечивает равномерное качество. Для 2-х слойного паркета с несущим слоем из фанеры необходимы соответствующие фанерные плиты хорошего качества.
Пресс выбирается в зависимости от изготавливаемого изделия. Для ламелей применяются, как правило, только небольшие прессы, а для фанерных плит можно также использовать большие этажные прессы.
Склеивание и прессование несущего слоя с ламелями покрывающего слоя может происходить разными способами в зависимости от вида несущего слоя и выбранного принципа склеивания. Наряду с широко распространённой техникой склеивания посредством белого клея, в настоящее время применяются новые техники с применением клеерасплавов.
Белый клей используется практически только для склеивания крупных плит, т.е. несущих слоёв из фанеры. Клей наносится в этом случае валиками или форсунками непосредственно на плиты, сверху накладываются ламели покрывающего слоя и готовый пакет отправляется в пресс. После окончания процесса прессования плита поступает на дальнейшую обработку (напр., лакирование или раскрой).
Принципиально этот путь может быть выбран и для клеерасплавов, требующих разогрева, однако короткий период затвердения клеерасплавов позволяет, как правило, склеивать только малые элементы, например двойные элементы, которые впоследствии обрабатываются по аналогии с матрицами несущего слоя.
При использовании ламелей в виде матриц они укладываются вручную в магазины, откуда происходит их последующая автоматическая подача или же матрицы подаются непосредственно из производящего их станка ленточным транспортером напрямую в пресс.
В прессе матрицы покрываются клеерасплавом из подогретых форсунок, затем на них укладываются ламели покрывающего слоя и выравниваются. Ламели укладываются, как правило, штабелем в магазины вручную с последующей автоматической подачей. В связи с необходимостью сортировки по цвету и классу изделий прямая привязка к процессу по производству ламелей верхнего слоя не имеет смысла, либо может осуществляться только с применением полностью автоматизированной системы контроля за качеством.
Далее происходит прессование в течение 20 - 30 сек. до затвердения клеерасплава. Склеенные элементы автоматически извлекаются из пресса и складываются штабелями.
Для гарантированного качества рекомендуется промежуточное хранение склеенных элементов в течение приблизительно 24 часов. За это время клей окончательно отвердевает. Таким образом гарантируется высокая прочность клеевого шва для дальнейшей обработки.
После прессования покрывающего и несущего слоя происходит последующая обработка в зависимости от использованного несущего слоя. Если несущий слой представляет собой слой поперечно уложенных реек (тип 1), то речь идёт о двойных или тройных элементах, которые должны быть сначала разделены на пильном станке TRS на отдельные фризы и отшлифованы с обеих сторон.
2-х слойные заготовки на фанере (тип 2) после склеивания представляют собой большие по размеру плиты или двойные либо тройные элементы. В первом случае большой размер имеющихся плит сохраняется вплоть до процесса покрытия лаком, что преимущественно в смысле простоты обращения с имеющимся габаритным материалом. Недостатком является, однако то, что финишная обработка после процесса покрытия лаком (раскрой, нанесение поперечного паза, выборка паза и гребня) повышает риск повреждения лакированной поверхности.
Альтернативно возможен раскрой плит на отдельные фризы и последующая обработка аналогично обработке поперечно уложенных реек.
Дополнительно при применении фанеры требуется нанесение нескольких поперечных пазов на нижней стороне фриза для придания конечному изделию необходимой гибкости. Для этого применяется пильный станок для производства паза VNS.
Нанесение поперечного паза на нижней стороне фриза осуществляется до раскроя и шлифовки. В этом случае прилипшая стружка и щепки будут полностью удалены с фризов в процессе шлифовки. Шлифовка является неотъемлемым подготовительным этапом перед финишной обработкой, т.к. верхняя поверхность ламелей покрывающего слоя после её обработки пильными и строгальными агрегатами не готова к непосредственному покрытию лаком.
Склеенные и прошедшие предварительную шлифовку фризы или плиты - если применялся большой пресс - подвергаются окончательной шлифовке и лакируются (герметизируются). Этот процесс состоит из многоступенчатых этапов промежуточного шлифования. В настоящее время в основном применяются лаки, затвердение которых осуществляется ультрафиолетовыми лампами с соответствующими системами лаконанесения (вальцами). Сначала наносятся 2 или 3 слоя грунтовочного лака, возможно с наполнителем, с последующей желатинизацией (просушкой) каждого слоя. На последнем этапе лак подвергается затвердению.
В заключение обязательно производится шлифовка лака. Простые линии используют системы нанесения грунтовочного лака также и для нанесения покровного лака. Для этого заготовки проходят повторно через ту же самую лаконаносящую установку и покрываются покровным лаком, который затем полностью просушивается.
В производственных лакировальных линиях высокой мощности после шлифовки лака имеются две (или три) системы для нанесения покровного лака с соответствующими участками для сушки, что увеличивает производительность в целом и уменьшает опасность загрязнения паркетных заготовок из-за неоднократного проведения дополнительных погрузочно-разгрузочных операций.
Длина пресса: 1250 / 1500 мм
Ширина пресса: 160 / 250 мм
Подача несущих слоёв в магазины (слева) для последующего нанесения клея
Подача ламелей верхнего слоя в магазины (справа)
Длина пресса 500 - 600 мм
Ширина пресса 160 (макс. 200) мм
Подача несущих слоёв в магазины (слева) для последующего нанесения клея
Подача ламелей верхнего слоя в магазины (справа)
Длина пресса 500 - 600 мм
Ширина пресса 160 (макс. 200) мм
Подача несущих слоёв в магазины (слева) для последующего нанесения клея
Подача ламелей верхнего слоя в магазины (справа)
В производственную линию включают, как правило, 2 малых пресса или один большой пресс. Существенное отличие между вариантом с малыми прессами и большим прессом заключается в том, что на больших прессах можно производить также крупные элементы. Макс. длина обрабатываемых заготовок для малых прессов составляет 600 мм, для больших прессов - до 1.200 (1.500 мм) или 2 - 3 детали по 500 мм последовательно.
подача несущего слоя ленточным транспортёром или из магазина,
подача ламелей покрывающего слоя ленточным транспортёром или из магазина,
автоматическое нанесение клея (клеерасплава),
наложение ламелей покрывающего слоя на покрытый клеем несущий слой,
выравнивание ламелей покрывающего слоя,
прессование с давлением 12 - 18 кН/см2 (регулируемое) и
выход готового изделия из пресса по ленточному транспортёру
Количество прессовальных станций:
6
Такт каждой станции:
4 - 6 сек. (регулируется, в зависимости от типа клея)
Прессовальная площадь кажд. станции:
макс. 0,10 м2 (в большом исполнении макс.0,37 м2)
Предельные размеры:
Длина: макс. 600 мм (в большом исполнении: макс. 1250 / 1500 мм)
Ширина: макс. 200 мм (в большом исполнении: макс. 250 мм)
| Нормальное исполнение, несущий слой шириной 160 мм: | Версия 1250, несущий слой шириной прибл. 160 мм: |
|---|---|
| 12 двойных элем./минуту = прибл. 48 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм) или 10 одинарных элем./минуту = прибл. 42 м2/ч (прибл. 120 x 500 мм) | 20 двойных элем./минуту = прибл. 83 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм) или 10 одинарных элем./минуту = прибл. 94 м2/ч (прибл. 130 x 1200 мм) |
| Нормальное исполнение, несущий слой шириной 200 мм: | Версия 1250 для несущих слоёв шириной прибл. 250 мм: |
| 12 тройных элем./минуту = прибл. 62 м2/ч (прибл. 60 x 480 мм) или 12 двойных элем./минуту = прибл. 70 м2/ч (прибл. 90 x 540 мм) или 10 одинарных элем./минуту = прибл. 42 м2/ч (прибл. 120 x 500 мм) | 20 тройных элем./минуту = прибл. 123 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм) или 10 двойных элем./минуту = прибл. 173 м2/ч (прибл. 120 x 1200 мм) |
| Версия 1500, несущий слой шириной прибл. 160 мм: | |
| 30 двойных элем./минуту = прибл. 123 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм) или 10 одинарных элем./минуту = прибл. 94 м2/ч (прибл. 130 x 1200 мм) | |
| Версия 1500, несущий слой шириной прибл. 250 мм: | |
| 30 тройных элем./минуту = прибл. 185 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм) или 10 двойных элем./минуту = прибл. 215 м2/ч (прибл. 120 x 1500 мм) |
Нижнее расположение пильного вала со сплошной съёмной осью.
Пневматическая подача заготовок из загрузочного магазина – для последующей ручной или автоматической загрузки посредством ленточного транспортера. Оснащён твердосплавными пилами - до 25 шт.- для нанесения поперечного паза на длинных паркетных заготовках.
Рабочая ширина: 600 мм (по желанию до 1.000 мм)
Глубина паза: 0 - 8 мм (по желанию до 18 мм)
Подача: 10 - 50 подъемов/минуту (регулируемая)
Пилы: >200 x 3,0 /2,0 x 65 мм, Z = 48
Электроэнергия: 11 кВт (по желанию 18,5 кВт или 22 кВт)
Потребление воздуха: макс. 450 NL / минуту при 6 бар
— деление заготовок после пресса на отдельные фризы
— втягивающие боковые рифленые вальцы с регулируемым пневматическим прижимом
— автоматическое выравнивание по боковой ведущей направляющей
— подача расположенной сверху трехкратной системой вальцов с пневматическим прижимом