ДВУХСЛОЙНЫЙ ПАРКЕТ

Trennlinie schwarz

Экологические тенденции последних лет привели к росту спроса на напольные покрытия из натуральных материалов. Если ещё несколько лет назад текстильные напольные покрытия составляли основную долю на рынке, то сейчас отмечается некоторое снижение их объёма. Сбыт пластиковых и виниловых покрытий, состоящих преимущественно из искусственных материалов, также находится в стадии застоя. 

Рост рыночной доли отмечается сегодня исключительно для керамической и каменной плитки, паркета и линолеума, ламината и резины. В Германии, по мнению специалистов, ламинат уже достиг пика своего развития. Однако для всех напольных покрытий, полностью состоящих из натуральных материалов, предсказывается дальнейший рост. 

В частности, для паркета и прочих напольных покрытий, целиком изготовленных из дерева, предполагается чрезвычайно положительное развитие в долгосрочной перспективе. Основными причинами этому являются растущая потребность в материалах для ремонта и оформления помещений, а также бесспорное положительное воздействие на людей, подверженных аллергиям. А поскольку число аллергиков среди населения увеличивается из года в год, это неизбежно приводит к росту потребности в натуральных и здоровых напольных покрытиях. 

Наряду с этими основными тенденциями развития важную роль играют также и другие аспекты. Под влиянием архитекторов и дизайнеров особенно модными стали «светлые» тона древесины и оптически «крупные» элементы. И, наоборот, на мелкие узорные элементы и тропические породы древесины уже многие годы ощущается снижение спроса. Благодаря растущей экологической направленности в лесном хозяйстве, в том числе и в странах произрастания тропических пород, этот аспект сейчас уже не является серьёзным препятствием. Однако на сегодняшний день дуб местного произрастания преобладает в качестве основного материала для всех видов деревянных полов. Отмечается рост популярности бука и других светлых пород древесины. 

Тренд к природным материалам в напольных покрытиях привёл также к тому, что классические лаковые покрытия всё чаще конкурируют с масляными и восковыми. Это способствует повышению всего экологического баланса деревянного пола и приводит к значительному росту популярности паркета у потребителя. 

Основные качества паркетного пола являются ключом к его сегодняшнему и будущему успеху:  

  • долговечность благодаря (многократному) шлифованию
  • "здоровый" пол для аллергиков
  • экологическое / возобновляемое сырьё
  • естественная "теплота"
  • широкий выбор дизайнерских решений (размеры, цвет, структура и
  • ольшое разнообразие узора)
  • экологичность и способность к утилизации
  • простота в уходе
  • высокое качество жизни
  • простая укладка

Потребитель оценивает экологичность паркетных полов намного выше, чем других напольных покрытий. 

Лидерами среди паркетов являются массивная напольная доска, массивный и многослойный паркет с масляным или восковым покрытием. За ними следуют те же самые варианты паркета, но уже с лакированной поверхностью. Пробковые полы также получают высокую оценку потребителя. В противоположность этому потребительский спрос на каменную и керамическую плитку, на ламинат, ковролин и прочие напольные покрытия из искусственных материалов снижается. 

В той же последовательности потребитель оценивает и декоративную привлекательность полов. Массивный паркет, многослойный паркет и массивная доска занимают явные лидирующие позиции по сравнению с ламинатом, камнем, керамикой, пробкой, ковролином и прочими напольными покрытиями из искусственных материалов. 

Подводя итог вышесказанному, следует отметить, что для всех видов паркета, которые состоят исключительно из дерева и древесных материалов, ожидается чрезвычайно положительная тенденция в развитии.

Детальный анализ будущих перспектив паркета зависит от его вида. Мы различаем в настоящее время: 

  • наборный паркет
  • паркет из массива с пазом и гребнем (толщина: 10 - 22 мм)
  • паркет из массива без паза и гребня (толщина: 6 - 10 мм)
  • напольная доска из массива (паркет из досок 800 мм длиной)
  • 2-х слойный паркет
  • паркет из 3-х и более слоёв

Из-за дешёвого импорта из стран Восточной Европы и Дальнего Востока производство наборного паркета в Европе может быть рентабельным только при условии использования современных, чрезвычайно производительных и автоматизированных линий. 

В последние годы увеличился сбыт штучного паркета из массива с пазом и гребнем и массивной паркетной доски. Но и здесь есть потенциал для дальнейшего положительного развития путём рационализации и повышения качества. 

Применение паркета с пазом и гребнем ограничено в связи с повышенными требованиями к влажности древесины и основания. Однако, в Голландии, Бельгии и Северной Франции, а также в Испании и Португалии на него сейчас резко повысился спрос. 

Растущей популярностью у потребителя пользуется 2-х слойный паркет - «молодой» продукт из серии паркетных полов, появившийся на рынке несколько лет назад. У этого продукта большое будущее в странах Запада. 

Паркет из 3-х и более слоёв стал в последние 20 лет основным продуктом из серии паркетных полов. Благодаря созданию многочисленных новых производственных линий объёмы его производства в мире уже почти достигли границ своего сбыта, что оказывает всё более сильное давление на цену. 

Сравнение объёмов инвестиций в производственные линии для изготовления паркетных полов показывает, что производство паркета из массива требует меньших затрат. Кроме того, более простая технология производства (по сравнению с многослойными видами паркета) не предъявляет повышенных требований ни к операторам, работающим на линии, ни к логистике. 

При этом для продажи больших объёмов 2-х, 3-х и многослойных видов паркета необходима иная структура, чем для всех видов паркетных полов из массива. 

При сравнении объёмов инвестиций в производство 2-х слойного паркета или 3-х слойных напольных досок выявляется значительное различие. Инвестиции в производственные линии 3-х слойных паркетных досок составляют, включая производственные помещения, не менее 10 млн. евро. Производственная мощность одной такой линии составляет около 2.500 кв. м в день. 

Такая высокая производительность для завода по производству 2-х слойного паркета нецелесообразна. Производственная мощность около 1.000 кв. м в день является вполне достаточной для производства 2-х слойного паркета и потребует затрат в размере 4 - 6 млн. евро. Кроме того, если линия для производства 2-х слойного паркета приобретается заводом, уже производящим паркет из массива или наборный паркет, то определённые, уже имеющиеся на заводах станки могут использоваться и далее в новом производстве. Таким образом, для расширения существующих производственных мощностей для изготовления паркета 2-х слойный паркет – самый приемлемый вариант. 

Единственным важным недостатком 2-х слойного паркета является его малый размер. Укладка паркета требует больше времени, чем укладка больших по размеру 3-х слойных напольных досок. 

В то же время неоспоримыми преимуществами 2-х слойного паркета являются неограниченные возможности по видам (рисункам) кладки и простота самого процесса укладки. В отличие от 2-х слойного паркета 3-х слойные напольные доски имеют, как правило, только один рисунок – «вязка». Применение такого паркета при реставрационных или ремонтных работах имеет большой плюс в связи с меньшей конструктивной высотой. Его укладка чрезвычайно проста. 

Если говорить о современном направлении развития вкусов потребителя в отношении декоративности, то и здесь преимущества на стороне 2-х слойного паркета, отдельные элементы крупнее, чем элементы 3-х слойных напольных досок. Так, типичная длина ламелей покрывающего слоя 3-х слойных напольных досок составляет от 250 до 400 мм. 2-х слойный паркет изготавливается длиной от 400 до 1.000 мм (паркет в 2-х полосном дизайне – до 1200 мм). Таким образом, тенденция развития находится на стороне 2-х слойного паркета. 
 

ИЗДЕЛИЯ

Trennlinie schwarz
2-Schicht Parkettstäbe Abbildung 1

Тип 1

Покрывающий слой (1) состоит из одной ламели толщиной 3 - 6 мм, изготовленной из твёрдых пород древесины, например дуба, бука, клёна и проч.

Несущий слой (2) состоит из поперечно уложенных реек из твёрдых или мягких пород древесины, например ламелей наборного паркета, толщиной 5 - 8 мм и шириной около 15 - 23 мм.

2-Schicht Parkettstäbe Abbildung 2

Тип 2

Покрывающий слой (1) состоит из из одной ламели толщиной 3 - 6 мм, изготовленной из твёрдых пород древесины, например дуба, бука, клёна и проч. 

Несущий слой (2) состоит из фанеры. Толщина несущего фанерного щита составляет, как правило, 5 - 8 мм.

КАЧЕСТВО ИЗДЕЛИЯ

Trennlinie schwarz

Качество изделия определяется качеством покрывающего слоя и финишной обработки. В отличие от 3-х слойных паркетных досок, точность изготовления ламелей покрывающего слоя в 2-х слойном паркете практически не имеет значения. Единственно важным фактором является точная равномерная толщина.

Разумеется, недопустима напряжённость древесины из-за некачественного процесса сушки. В связи со склеиванием по продольной стороне ламели, применяемые в 3-х слойных паркетных досках, требуют абсолютной точности, как и готовый продукт.

Decklamellen Abbildung 1

1. Ламели покрывающего слоя

Прочие аспекты:

отсутствие сколов
хорошее качество поверхности
отсутствие перекосов (напряжённость из-за неправильной сушки)

Decklamellen Abbildung 2

2.Паркетные фризы

ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Trennlinie schwarz

Изготовление многослойных паркетных полов принципиально состоит из следующих производственных процессов:

  • 1. Производство ламелей покрывающего слоя
  • 2. Производство несущего слоя
  • 3. Склеивание / прессование
  • 4. Раскрой / шлифовка
  • 5. Обработка поверхности

Наряду с качеством обрабатываемой древесины, высокое качество продукта определяется следующими этапами производства:

  • изготовление ламелей покрывающего слоя
  • склеивание / прессование
  • обработка верхней поверхности
  • финишная обработка

Эти производственные процессы требуют абсолютной точности и надёжности станков, применяемых в процессе производства. Необходимо предотвращать или снижать простои производства, связанные с остановкой станков.

Поэтому для производителей паркета чрезвычайно важно наличие:

  • высокоточных
  • мощных
  • надёжных и
  • простых в обслуживании станков

Несущий слой 2-х слойного паркета может быть из ламелей или из фанеры. Несущий слой из ламелей должен быть сначала изготовлен. Ламели (например, отходы производства наборного паркета) должны быть сначала произведены и соединены в матрицы. Подготовленный несущий слой гарантирует удобное оперирование обрабатываемым материалом на последующих этапах производства и обеспечивает равномерное качество. Для 2-х слойного паркета с несущим слоем из фанеры необходимы соответствующие фанерные плиты хорошего качества.

Пресс выбирается в зависимости от изготавливаемого изделия. Для ламелей применяются, как правило, только небольшие прессы, а для фанерных плит можно также использовать большие этажные прессы.

Склеивание и прессование

Trennlinie schwarz

Склеивание и прессование несущего слоя с ламелями покрывающего слоя может происходить разными способами в зависимости от вида несущего слоя и выбранного принципа склеивания. Наряду с широко распространённой техникой склеивания посредством белого клея, в настоящее время применяются новые техники с применением клеерасплавов. 

Белый клей используется практически только для склеивания крупных плит, т.е. несущих слоёв из фанеры. Клей наносится в этом случае валиками или форсунками непосредственно на плиты, сверху накладываются ламели покрывающего слоя и готовый пакет отправляется в пресс. После окончания процесса прессования плита поступает на дальнейшую обработку (напр., лакирование или раскрой). 

Принципиально этот путь может быть выбран и для клеерасплавов, требующих разогрева, однако короткий период затвердения клеерасплавов позволяет, как правило, склеивать только малые элементы, например двойные элементы, которые впоследствии обрабатываются по аналогии с матрицами несущего слоя. 

При использовании ламелей в виде матриц они укладываются вручную в магазины, откуда происходит их последующая автоматическая подача или же матрицы подаются непосредственно из производящего их станка ленточным транспортером напрямую в пресс. 

В прессе матрицы покрываются клеерасплавом из подогретых форсунок, затем на них укладываются ламели покрывающего слоя и выравниваются. Ламели укладываются, как правило, штабелем в магазины вручную с последующей автоматической подачей. В связи с необходимостью сортировки по цвету и классу изделий прямая привязка к процессу по производству ламелей верхнего слоя не имеет смысла, либо может осуществляться только с применением полностью автоматизированной системы контроля за качеством. 

Далее происходит прессование в течение 20 - 30 сек. до затвердения клеерасплава. Склеенные элементы автоматически извлекаются из пресса и складываются штабелями.

header-2-ply-parquet-blocks-1

Для гарантированного качества рекомендуется промежуточное хранение склеенных элементов в течение приблизительно 24 часов. За это время клей окончательно отвердевает. Таким образом гарантируется высокая прочность клеевого шва для дальнейшей обработки.

РАСКРОЙ / ВЫБОРКА ПАЗА

Trennlinie schwarz

После прессования покрывающего и несущего слоя происходит последующая обработка в зависимости от использованного несущего слоя. Если несущий слой представляет собой слой поперечно уложенных реек (тип 1), то речь идёт о двойных или тройных элементах, которые должны быть сначала разделены на пильном станке TRS на отдельные фризы и отшлифованы с обеих сторон. 

Trennen und Nuten Abbildung 1

2-х слойные заготовки на фанере (тип 2) после склеивания представляют собой большие по размеру плиты или двойные либо тройные элементы. В первом случае большой размер имеющихся плит сохраняется вплоть до процесса покрытия лаком, что преимущественно в смысле простоты обращения с имеющимся габаритным материалом. Недостатком является, однако то, что финишная обработка после процесса покрытия лаком (раскрой, нанесение поперечного паза, выборка паза и гребня) повышает риск повреждения лакированной поверхности. 

Альтернативно возможен раскрой плит на отдельные фризы и последующая обработка аналогично обработке поперечно уложенных реек. 

Дополнительно при применении фанеры требуется нанесение нескольких поперечных пазов на нижней стороне фриза для придания конечному изделию необходимой гибкости. Для этого применяется пильный станок для производства паза VNS. Нанесение поперечного паза на нижней стороне фриза осуществляется до раскроя и шлифовки. В этом случае прилипшая стружка и щепки будут полностью удалены с фризов в процессе шлифовки. Шлифовка является неотъемлемым подготовительным этапом перед финишной обработкой, т.к. верхняя поверхность ламелей покрывающего слоя после её обработки пильными и строгальными агрегатами не готова к непосредственному покрытию лаком.

Trennen und Nuten Abbildung 2

ОБРАБОТКА ЛИЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Trennlinie schwarz

Склеенные и прошедшие предварительную шлифовку фризы или плиты - если применялся большой пресс - подвергаются окончательной шлифовке и лакируются (герметизируются). Этот процесс состоит из многоступенчатых этапов промежуточного шлифования. В настоящее время в основном применяются лаки, затвердение которых осуществляется ультрафиолетовыми лампами с соответствующими системами лаконанесения (вальцами). Сначала наносятся 2 или 3 слоя грунтовочного лака, возможно с наполнителем, с последующей желатинизацией (просушкой) каждого слоя. На последнем этапе лак подвергается затвердению.

Oberfläche Abbildung 1
Oberfläche Abbildung 2

В заключение обязательно производится шлифовка лака. Простые линии используют системы нанесения грунтовочного лака также и для нанесения покровного лака. Для этого заготовки проходят повторно через ту же самую лаконаносящую установку и покрываются покровным лаком, который затем полностью просушивается.

В производственных лакировальных линиях высокой мощности после шлифовки лака имеются две (или три) системы для нанесения покровного лака с соответствующими участками для сушки, что увеличивает производительность в целом и уменьшает опасность загрязнения паркетных заготовок из-за неоднократного проведения дополнительных погрузочно-разгрузочных операций.

Oberfläche Abbildung 3

БАРАБАННЫЙ ПРЕСС PUR

Trennlinie schwarz
Abb.: TRP 1250 / 1500

Рис.: TRP 1250 / 1500 

Длина пресса: 1250 / 1500 мм
Ширина пресса: 160 / 250 мм

Подача несущих слоёв в магазины (слева) для последующего нанесения клея 

Подача ламелей верхнего слоя в магазины (справа)

Abb.: TRP (kleine Ausführung)

Рис.: TRP (малый станок)

Длина пресса 500 - 600 мм
Ширина пресса 160 (макс. 200) мм
Подача несущих слоёв в магазины (слева) для последующего нанесения клея
Подача ламелей верхнего слоя в магазины (справа)

Abb.: TRP (kleine Ausführung) 2

Рис.: TRP (малый станок)

Длина пресса 500 - 600 мм
Ширина пресса 160 (макс. 200) мм
Подача несущих слоёв в магазины (слева) для последующего нанесения клея 
Подача ламелей верхнего слоя в магазины (справа)

ОПИСАНИЕ ФУНКЦИЙ

Trennlinie schwarz
  • подача несущего слоя ленточным транспортёром или из магазина,

  • подача ламелей покрывающего слоя ленточным транспортёром или из магазина,

  • автоматическое нанесение клея (клеерасплава),

  • наложение ламелей покрывающего слоя на покрытый клеем несущий слой,

  • выравнивание ламелей покрывающего слоя,

  • прессование с давлением 12 - 18 кН/см2 (регулируемое) и
    выход готового изделия из пресса по ленточному транспортёру.

В производственную линию включают, как правило, 2 малых пресса или один большой пресс. Существенное отличие между вариантом с малыми прессами и большим прессом заключается в том, что на больших прессах можно производить также крупные элементы. Макс. длина обрабатываемых заготовок для малых прессов составляет 600 мм, для больших прессов - до 1.200 (1.500 мм) или 2 - 3 детали по 500 мм последовательно.

Количество прессовальных станций: 6

Такт каждой станции:
4 - 6 сек. (регулируется, в зависимости от типа клея)

Прессовальная площадь кажд. станции:
макс. 0,10 м2 (в большом исполнении макс.0,37 м2)

Предельные размеры:
Длина: макс. 600 мм (в большом исполнении: макс. 1250 / 1500 мм)
Ширина: макс. 200 мм (в большом исполнении: макс. 250 мм)

МОЩНОСТЬ

Trennlinie schwarz

Нормальное исполнение, несущий слой шириной 160 мм: 
112 двойных элем./минуту 
= прибл. 48 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм) 
или
10 одинарных элем./минуту
= прибл. 42 м2/ч (прибл. 120 x 500 мм)

Нормальное исполнение, несущий слой шириной 200 мм: 
12 тройных элем./минуту 
= прибл. 62 м2/ч (прибл. 60 x 480 мм)
или
12 двойных элем./минуту
= прибл. 70 м2/ч (прибл. 90 x 540 мм) 
или
10 одинарных элем./минуту
= прибл. 42 м2/ч (прибл. 120 x 500 мм)

Версия 1250, несущий слой шириной прибл. 160 мм:
20 двойных элем./минуту = прибл. 83 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм)
или
10 одинарных элем./минуту = прибл. 94 м2/ч (прибл. 130 x 1200 мм)

Версия 1250 для несущих слоёв шириной прибл. 250 мм:
20 тройных элем./минуту = прибл. 123 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм)
или
10 двойных элем./минуту = прибл. 173 м2/ч (прибл. 120 x 1200 мм)

Версия 1500, несущий слой шириной прибл. 160 мм:
30 двойных элем./минуту = прибл. 123 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм)
или
10 одинарных элем./минуту = прибл. 94 м2/ч (прибл. 130 x 1200 мм)

Версия 1500, несущий слой шириной прибл. 250 мм:
30 тройных элем./минуту = прибл. 185 м2/ч (прибл. 70 x 490 мм)
или
10 двойных элем./минуту = прибл. 215 м2/ч (прибл. 120 x 1500 мм)

более подробная информация (PDF)

МНОГОПИЛЬНЫЙ СТАНОК ДЛА НАНЕСЕНИЯ ПАЗА

Trennlinie schwarz
Nutsäge VNS

Нижнее расположение пильного вала со сплошной съёмной осью 

Пневматическая подача заготовок из загрузочного магазина – для последующей ручной или автоматической загрузки посредством ленточного транспортера. Оснащён твердосплавными пилами - до 25 шт.- для нанесения поперечного паза на длинных паркетных заготовках. 

Рабочая ширина: 600 мм (по желанию до 1.000 мм)
Глубина паза: 0 - 8 мм (по желанию до 18 мм)
Подача: 10 - 50 подъемов/минуту (регулируемая)
Пилы: >200 x 3,0 /2,0 x 65 мм, Z = 48
Электроэнергия: 11 кВт (по желанию 18,5 кВт или 22 кВт)
Потребление воздуха: макс. 450 NL / минуту при 6 бар

Trennsäge TRS

Делительный пильный станок TRS

  • деление заготовок после пресса на отдельные фризы
  • втягивающие боковые рифленые вальцы с регулируемым пневматическим прижимом
  • автоматическое выравнивание по боковой ведущей направляющей
  • подача расположенной сверху трехкратной системой вальцов с пневматическим прижимом

Innovates Your Parquet Production

Innovates Your Parquet Production

Innovates Your Parquet Production